对外观与性能要求极高的汽车车灯,会是3D打印的用武之地吗?

蜂鸟发现3D打印 2019/10/13 12:11

作为工业4.0时代的一大标志,3D打印技术的快速发展必将为汽车制造业的发展提供更好的助力。 当前3D打印技术在汽车行业中的应用已经不再局限于简单的概念模型设计,正朝着更多的功能零部件方向发展,渗透到汽车零部件的各个领域。 例如汽车格栅、汽车仪表盘、空调管路、进气歧管、发动机罩、装饰件、车灯 等都已经采用3D打印技术进行研发生产试制。

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汽车零部件的研发往往需要长时间的验证工作。 传统的流程是先进行零部件设计,然后开发制作模具,再制造出零部件的实体并对零部件实体进行测试 以确定是否能够达到产品设计要求,如不满足要求还需对设计或模具进行修正。 这一流程耗时长、成本高。

将3D打印技术应用到汽车零部件研发过程中则可 快速对复杂零部件的工作原理和可行性进行验证 ,不但省去了模具开发的工序,还可减少时间和资金的投入。 传统汽车零部件的研发周期通常在45天以上,而3D打印只要1-7天即可完成零部件的开发验证过程,可大大提高新产品的研发效率。 而且3D打印开发零部件的流程中不需要模具,可节约大量的成本。

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目前汽车应用市场中,采用3D打印技术的汽车品牌厂商有大众、丰田、江铃、江淮、比亚迪、奇瑞等

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车灯是车辆的照明工具,按功能可以分为 照明灯和信号灯 两种,车灯在车辆安全行驶的过程中起了重要的作用。 汽车大灯是属于汽车外部照明灯,在汽车制造业中至关重要, 对于材料的要求是像大多数导光源一样,必须是高度透明的 ,并且在道路上让驾驶者在很远的地方就可以清晰可见,其灯罩部件的材料透明度要求较高。 另外, 光敏树脂材料的特殊性,还适用于喷涂、电镀工艺,用于汽车大灯内部的组件。

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在研发试制过程中采用3D打印技术的优势是,省去了传统汽车研发试制过程中的开模工序, 一步到位的实现产品的外观结构和纹路等细节 ,满足产品外观验证、装配验证,简化制造流程,降低劳动强度,可以说3D打印为汽车车灯的试制提供了最完美的解决方案。

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