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「干货」机加工企业如何实施精益?

华谋咨询 | 健康企业 要找华谋 2022/06/08 06:13

很多 经营机加工企业 感叹订单利润低,经营困难。

但事实真的如此吗?

其实这是一个悖论。

如果利润高到可以躺着赚钱,那么大家都会涌入这个行业,必然造成订单的竞争加剧。

若如此,利润不可能一直居高不下。只有那些拥有领先工艺与管理、成为行业翘楚的企业,才有可能分到最大的一块蛋糕。

就如大野耐一所说“ 制造业利润在制造方法之中 ”。只有管理的领先、工艺领先、工装与设备的领先才能保证利率润。

01赚钱的机加工的基本逻辑

基于我们对机加工多年实施经验,对机加工如何提升利润率进行了总结,供各位同仁在实施精益时参考借鉴:

1.车铣刨几乎不挣钱

若企业受资金和技术所限,以普通机床为主,主要生产技术含量最低的车铣刨磨加工产品。

那么几乎是赚不到钱的,能支付工人的工资就不错了,有时候甚至要倒贴。其原因在于技术含量太低。

若大家都能做,你就不是不可或缺的,你不干有的是人抢着干,加工单价会极低。这样的企业赚不到钱,甚至亏本也就不足为奇了。

2.高技术含量才能创造高利润

只有那些摆脱了对车铣刨磨的简单依赖,能够加工更高技术含量产品的企业,才能拥有更大的利润空间。

举例来说,汽车部品的加工虽然也离不开车铣刨磨,但却是以大量的铆焊加工激光切割加工,以及一定技术含量的工装组合为主的,车铣刨磨只是其中的一小部分。

承接这样的加工业务,可以拿到10%左右的利润。

再以钣金加工为例,现阶段,依靠传统的加工方法已经毫无竞争力了。

只有那些提高了设备技术含量,应用了现代化加工设备,而且接单批量还能上得去的企业,才能得到10%以上的利润。

如果加工的是成套设备,综合了磷化、喷漆、喷涂、烤漆等工序,就可以获得更高的收益。如果再具有一定的设计能力,利润空间可能更大。

3.只有创新才能找到生存空间

很多机加工企业还保留着五年甚至十年以前的经营理念,认为只要埋头苦干就能发家致富。

如今的竞争态势已经不同了,只有懂得不断发展创新,才能拥有自己的生产空间。千篇一律的产品肯定利润不高,最后只能被淘汰。

想要获得利润,就必须要有自己独到的特色:

比如领先的加工工艺、极低的料废与工废、工序的精简与合并、自动或半自动加工工序、或用小机干大活以减少成本等,从这些方面都可以有所收获。

虽然每一项收益不会太高,但是加在一起就比较可观了。

综上所述,别人不会做的,你会做;或者别人也会做的,你做得又快又好,这样才能够从激烈的市场竞争中脱颖而出,成为最后的赢家。

02典型的机加工企业21个问题

1.功能型布局:导致紊流与在制品库存高及搬运浪费

搬运浪费: 在制品产品周转,导致生产力损失。过程中作业员离线搬运产品,导致产能损失。

生产不同步: 产生在制品、影响制造周期,批量性产品搬运,导致工序等待,影响生产同步性,在制品形成堆积。

新知达人, 「干货」机加工企业如何实施精益?

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2. 生产计划:不均衡、批量排产、缺乏细度,导致在制品过多、不齐套,从而影响制造周期。

①较粗的周计划,未细化到日计划、机台计划层面的均衡化排程;

②未分考虑负荷率,排产导致的效率损失。

3.批量生产导致工序能力占用,造成产品加工排队等待

①后续产品无法进入加工通道,引起前工序大量在制品堆积,后工序等待。导致制造周期长;

②多人集中完成一道工序(如集中焊接、集中打磨),虽然局部效率高,但整体导致很多产品排队等候,无法实现部件同期化;

③计划体系未基于平准化排程,工单内产品加工批量下达,造成大批量流通各工序。

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4.生产不同步导致在制品、制造周期长:

①未按照产品流动模式安排生产线,传统集中生产模式思维。

②需要等待很长时间部件才能齐套。

③不齐套的都在现场形成在制品,无形中使得制造周期长。

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5.工位设计不合理:

1.工具、物料、部件、产品摆放混乱,产生搬运浪费与动作浪费。

2.作业过程中找寻工具、部件,导致干扰性线外作业,影响效率.现场混乱,5S差,形象不佳。

4.现场很难明确在制品数量。

5.物料、部品、工具难以管控,容易丢失。

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参考:正确的设计方式

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6.摆地摊作业:

①不合理的作业模式、现场管理弱、布局不合理,位置不合理,导致员工随意选择区域进行加工。

②工位设计不合理,员工作业困难,选择自己的方式。

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7.动作浪费

1.作业过程中需要走动取件、弯腰拿取产品与放置产品。

2.动作浪费导致作业效率降低。

3.动作幅度大,导致疲劳。

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8.生产模式未形成流动

①作业未细分、未建立流动生产模式:采用固定包干完成的方式。

②对熟练工要求程度高,当缺乏适当作业指导文件时,工段作业周期时间长。

③导致制造周期长,交付能力不足。

④导致在制品堆积多,多数产品不能及时流动到下工序,且导致上下工序加工能力不均衡。

⑤由于作业内容多,过程中员工走开加工部件,导致产品长时间等待加工,拉长制造周期。

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9.最终组装物料不能及时成套

①生产计划安排、采购安排:未基于产品实际组装的时间节点安排前工序制造和物料、部件采购,导致现场产品等待,造成制造周期长,交付能力低。

②现场多数产品缺件无法完成最终组装,多数产品停滞等待。

③存在于现场的物料,要么不是需要立即使用的。要么就是存在质量缺陷,无法使用。

问题核心:

①成套性差,导致在制品堆积。

②局部效率高,整体效率低,制造周期长。

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10.人机配比

人机配比不合理,导致人员等待,生产力损失。

原因:

①产品自动加工时间长,自动加工时人主要是等待机器。

②布局也不支持1人多机模式。

③作业组合不合理。

④生产线不平衡。

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以上案例改善空间估算,理论人数:按照目前设备MC/T人机配比约1人8台,具体精确算法可以用作业组合票推算出。

①初步推算通过标准作业作业组合重新优化可以提升人员效率10-20%。

②通过重新优化加工工艺及参数,实现工序加工能力的平衡,可以进一步提升产能20%-30%。

11.产品切换时间

①多种少量生产模式下,全部设备的产品切换时间(换模时间)长。

②导致的浪费:找工具、找行车吊产品、长时间地确定调整位置、长时间的锁紧工装、导致产能损失。

12. 未建立标准作业

对于每个具体作业步骤未建立标准作业,未明确作业内容、作业顺序、周期时间

导致的浪费:大量线外作业(找行车吊装产品),导致效率损失。

作业顺序随意、加工参数固化程度低、作业时间标准值未知,导致流程不稳定、质量不稳定、无周期时间,无法进行有效过程进度控制、无法准确掌握整体生产效率损失状况。

指导现场作业的依据为:工艺卡(明确了产品整体加工顺序),但未指定每个加工作业本身。

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参考案例:标准作业

从去毛刺作业JES、刀具标准化、防错验证清单、工装点检指导书和设备防护培训6个方面进行标准化,同时横展至其它同类产品生产线。

(1)标准作业三票、工艺参数标准

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(2)工作教导

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(3)作业指导书、点检表、作业分解表

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(4)工程管理AB表

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13.过程质量控制

①对于加工过程,未明确每个步骤应该达到的的质量标准,未识别关键质量控制点,进行有效质量控制。

②员工加工完成自检缺失或者执行不到位,质量靠QA保障。

③工艺标准过粗:只对基本材料、工艺参数要求,未细化。

④作业标准无:无法明确作业周期时间、作业顺序等要素。

⑤过程质量控制标准无:无法确定每个步骤质量所需要达到的要求。

⑥加工条件缺乏管理。

⑦产品标识不充分,导致错、漏、混问题。

对产品状态清晰表识: 合格品、隔离品、报废品、不良品等可以有效防止混料。

1.产品加工过程中都有周转卡非常重要,便于明确不会加工错误,便于目视化管理。

2.区域也需要明确划分待加工、已加工,防止漏加工。

参与建议: 标准作业、现场管理、良品条件管理。

14.生产计划控制

无法一目了然地获悉具体生产进度,到哪道工序了,完成率是多少,无法支持快速问题解决。无法明确生产损失和改进对象。

根本原因: 计划通过工单下达生产,生产内部安排生产,无小时生产进度管理、无损失统计与分析

15.作业区域设计:铁屑、切削液

脚踏设计: 作业时需要上、下,(由于缺乏油水分离器及切削液滴落)地面湿滑,导致安全隐患。

地面铁屑: 擦伤地面,需要更多清扫时间。

机台布局: 机台距离较远(设备非后端排屑、机台一字布局),导致工序间走动且在制品摆放位置不合理导致需要上、下工件,不符合动作经济原则,走动浪费多,作业容易疲劳。

较好的设计

16.作业顺序:不合理,工序能力损失

机台等待的状态下清洁产品,导致设备等待,工装清洁难度较大,因为铁屑较长。

参考:正确的设计方式,可以提升一定比例产能

①自动断屑。

②自动吹气清洁工装或者切削液冲洗方式。

③机台外清洁产品。

17.刀具管理混乱

对刀具进行有效保护和管理可以实现以下效果:

①消除刀具损坏、寻找问题。

②也可以有效控制刀具消耗成本。

③可以减少加工品质风险。

参考:正确的设计方式为刀具管理+刀具配送

18.工装与产品装夹

通过自动装夹可以有效缩短装夹时间,提高工装利用率可以有效减少装夹时间损失。

19.刀具损伤/断刀/撞刀、工装损坏

刀具损坏、工装损坏可能导致:不良产品、不良流出、设备损坏。

建议1:防错装置

建议2:防错验证

20.设备日常维护保养

1.日常维护保养有记录,但是设备存在脏、污、漏油、沾铁屑现象。

2.管道线路连接混乱,不方便点检问题发现及快速维修。

3.缺乏几项基本能力‘发现异常能力’、‘改善能力’、‘建立维持基准的能力’,因为在现场看不到。(如清扫工具的开发,如维护保养效率提升课题,设备润滑目视化等)

21.现场管理与目视化缺乏

1.缺乏系统性QCDSM现场管理机制,且过程与结果都不能目视化。

2.没有明确管理者标准作业及管理道具。

3.很难识别出职级与职能区别,缺乏基本工厂信息。

4.没有建立有效机制令所有人都关注指标和问题解决。

参考建议:现场管理与目视化案例。

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