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自动铆接工艺及多工位级进模设计

冲压帮 | 专注冲压行业全产业链平台 2021/12/02 10:53

 下图1为某型电磁继电器内的关键部件动簧触点组件,件1为动簧片,件2触点(材料为银镍合金,基体材料为紫铜)。图2为动簧片,材料为厚0.15的铍铜带。动簧触点组件在继电器内起导通电流的作用,因而要求铆后触点的位置准确,外形稳定。簧片的机械寿命要求达到1000万次以上,因此要求部件在折弯处必须以光滑圆角过渡,角度必须稳定。

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排样方案拟定

由于零件的使用特性有纹向要求,使零件只能按图1 展开图中的长方向(横向)作为条料送进方向。为了方便触点送进,故考虑其从带料下方送进并且应与条料成一定夹角。触点由带料下方送进,决定了动簧片成形角度须向上弯曲。图2是基于如上考虑拟订的排样图。

在图2中,工位 预铆触点。本工位主要目的是保证动簧与触点的相对位置准确,因而主要将触点杆部穿过触点孔预铆在带料上,使之不脱落。然后随条料的送进到工位准确定位并进行铆接,如图3 所示。工位4 对触点形状进行整形。工位5分切冲裁部分外形,工位7 弯曲,工位 整形,最后在工位8 落料出件.

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 模具结构

   模具整体采用典型三板式结构,选用滚珠模架。在卸料板上设置根滚珠内导柱与模架的导柱构成内外双重导向系统。两排导正钉及三组光电检测器组成条料、触点的定位检测系统。触点送进机构由模外振动料斗、料道、拉杆组件和气缸构成。三组光电检测器和控制器与自动冲床的控制系统有机连接组成整个控制系统,实现协调各系统的动作,完成自动化生产。

  (1)条料导正。由于条料的触点孔必须与触点同心,因此条料的初定位尤其重要。采用检测光纤对条料2个导正孔分别检测定位,如条料送进错位,则由光电检测器反馈信号到自动冲床的控制板使机床停机。条料送进连续 3步由导正钉9 定位。

(2 )触点铆接。在工位 触点由振动料斗的导轨28送进模内的料道27转向后送至拉杆组件,通过检测光纤26 检测触点是否到位,如未到位由光电检测器反馈信号到自动冲床控制板使机床停机。拉杆组件通过由可编程控制器(PLC)控制的气缸25 的运动,将触点送至触点孔下方,同时上模下行,预铆凸模10工作,将触点预铆在动簧条料上。然后由条料带到工位 3进行压铆,工位4进行触点整形。

   注意事项

   (1 )预铆只需使触点杆部变形至不脱开动簧带即可,因而预铆凸模长度应严格控制,以免凸模太短使触点杆部变形量不足导致触点在送进中脱落或者凸模过长易使拉杆组件变形影响其精度和寿命。

   (2 )铆触点凸、凹模材料采用硬质合金,以减少磨损,提高使用寿命。

   ( 3)触点送料机构的特点。使触点转向的料道的R圆角应尽量作大以减少触点送

进阻力,设计考虑以减少拉杆组件运动时对料道内触点的作用力,减少触点在料道内的回退量。

(4)弯曲线的控制。对于弹性较好的铍青铜材料,要实现弯曲角度稳定且无明显压痕,在实际生产中具有相当的难度。这也是原工艺中零件角度公差离散性较大的主要原因,因此,解决这类问题对提高产品质量、减少校正工序和降低生产成本具有重大意义。

   目前该模具稳定生产,速度可以达到每分钟120次,质量稳定,极大降低制造成本。

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