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推行精益,就是一场“企业革命”?

精益感知人生 | 2021/10/15 01:36

经常有朋友说,在企业推行精益好难,要么老板不坚定,要么同级不配合,要么基层不支持,最后精益都变成了一次运动,偃旗息鼓,甚至销声匿迹。这到底是什么原因?我想,不管推行手法有无问题,推行者对精益的理解和运用水平如何,从结果来讲,都是没有改变人,改变人的什么?改变人的思想。

要改变一个人的思想谈何容易,要改变一群人的思想更是难上加难,为什么?还是那句话,人是受环境影响的动物,我们从建厂至今,都是老一套的做法,十多年了,你说改变就改变?是的,确实不容易,所以精益圈的人士普遍都有这样的共识——推行TPS,就等于推行“思想革命”。为什么这么讲?下面从几个方面聊下到底是革命了什么“封建思想”。

1.  “人流”的革命

“人流”的革命就是消除人的停滞和等待。

老旧的生产线上,人员一人专岗,前工序没有产品下来,有等待;操作过程中,单手或者双手闲置,也有等待;设备故障、质量异常响应慢,还有等待。关键是公司从上到下认为一切都很正常,这就类似多年的“农耕文明”,在没有机械化之前,用牛耕地确实再正常不过了。

而TPS的做法是,让人也流动起来。如何流动?操作的时候,双手尽量都动起来,让工作更轻松,效率还更高;市场需求量波动的时候,能够一人多岗,灵活调配;产线异常时,人员都能快速处理,这些都是让人更好地流动起来,这是“人流”的革命。

2.  “物流”的革命

传统企业的做法是,接到订单,批量采购,批量生产,导致大量原材料、半成品、成品库存,整个物料流转效率非常低,大部分时间是出于停滞阶段。关键点不是居高不下的库存,而是工厂上上下下都认为这么大量的库存是合理的,是必须的,没有库存我下道工序做什么?没有库存怎么发货?没有库存如何应对异常?这是又一“封建思想”。

TPS的思想认为,“库存是万恶之源”,一定要消除。库存带来大量的搬运、等待、动作、管理、场地和资金占用浪费,该如何消除?简单一个词“流动”,让物料都流动起来。如何流动?通过布局调整减少各环节断点,让工厂内部物料尽可能流动起来;通过平衡产线,让工序间平衡生产,减少物料堆积等待;通过快速切换和混流生产,让不同型号产品也能均衡生产,让不同型号产品也能很好流动起来,甚至单件流。这就是“物流”的革命。

3.  “信息流”的革命

我们已然步入信息时代,但很多工厂的信息化是很不够的,没有ERP, 更没有MES,甚至基本的电子数据都很欠缺。在部分老板看来,买个软件太贵,上个系统太麻烦,还不如我们口口相传,来得简单直接。但他们也许不知道,信息传递的及时和准确会避免很多沟通、出错、延误的浪费。

丰田TPS则认为,信息一定要外化出来,信息一定要及时、准确传递。比如现场大量的目视化改善,就是让信息透明、公开,所有人一目了然,减少沟通,减少信息失真,减少信息遗漏。还比如我们都知道的看板管理,让生产信息都通过看板来实现, 后道工序向前道工序传递,避免多头指令和不及时信息传递;再比如“安东系统”,也是信息及时传递的典型做法。这些都是“信息流”的革命。

4.  “资金流”的革命

传统的企业甚至以为公司资产越多,公司就越值钱,认为设备、人员、库存越多,显得企业很有实力。其实,这些都是外行看到的“实力”,而真正有实力的企业,是内在的资金流很好。前面说到的人流、物流、信息流最后都要反应到资金流上面。

丰田TPS的实施,让丰田成为现金流最好的汽车企业。同时我也看到,很多企业推行精益几年下来,账上多了很多资金,这是老板最愿意看到的。如何实现“资金流”的革命?答案很简单,做好上面人流、物流、信息流革命,资金流就在不知不觉中发生了质的变化,因为库存下降了,人员少了,设备少了,不良下降了,异常少了,场地占用小了,资金流动还加快了,你说现金流会不会更好?

推行丰田生产方式,关键在于解决人的问题;而解决人的问题,又关键在于人的“思想革命”。

如下是我关于精益的视频分享,可以关注了解,希望你每天都有新的收获。

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