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精益生产咨询师简单介绍精益生产管理

服装智能制造 | 注服装行业动态,聚焦行业精英 2020/08/18 17:04

精益生产(Lean Production,LP)是麻省理工学院国际汽车项目专家对日本“丰田JIT(Just In Time)生产方法”的“丰田JIT(Just In Time)生产方法”的称赞。(IMVP)。

精制,即精简,不投资额外的生产要素,但在适当的时间生产了市场上急需的必需数量的产品(或下一过程中急需的产品);利益,即所有业务活动都必须是有益,有效和经济的。

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精益生产是目前业界最佳的生产组织系统和方法。

精益生产是战后日本汽车工业遇到的“资源稀缺”和“多品种,小批量”市场制约的产物。它始于Toyota Sosaki,并经过Toyota Kiichiro和Ohno Toichi的共同努力。直到1960年代,它才逐渐完善和形成。

精益生产不仅是一种以最大限度地减少企业生产占用的资源并降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方法,而且是一种概念和文化。

实施精益生产是追求完美的决心过程和追求卓越的过程。它是支持个人和企业生活的精神力量,也是无休止的学习过程中自我满足的状态。

它的目标是努力追求完美,完美和对七个零最终目标的不懈追求。

精益生产的本质是管理过程,包括优化人员组织和管理,大力精简中层管理,进行组织扁平化改革和减少间接生产人员。

促进生产均衡和同步,以实现零库存和灵活生产;对整个生产过程(包括整个供应链)实施质量保证体系,以实现零缺陷;

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减少和减少任何环节的浪费,实现零浪费;最终实现了拉式即时生产方式。

精益生产的特点是消除所有浪费,追求卓越并不断改进。

去除生产环节中所有无用的东西,安排每个工人及其职位的原则是增加价值,并去除所有非增值职位。

精简是其核心,精简所有不会在产品开发,设计,生产和管理中产生附加值的工作,并旨在以最佳质量,最低成本和最高效率来满足市场需求

精益生产的优势和意义

与批量生产方法相比,日本采用的精益生产方法的优势主要体现在以下几个方面:

1.与大规模生产模式下的工厂相比,无论是产品开发,生产系统还是工厂其他部门所需的人力资源都可以减少到至少1/2。

2.新产品开发周期-最小值可以减少到1/2或2/3;

3.生产过程中的在制品库存–最低数量可以减少到批量生产的一般水平的1/10;

4.工厂所占空间可减少至至少批量生产方法的1/2;

5.成品库存-可以减少到批量生产中平均库存水平的至少1/4;

6.产品质量可以大;

精益生产是一种生产技术和管理技术,它在生产中完全追求合理性和效率,并且可以灵活地生产满足各种需求的高质量产品。其基本原理和许多方法对制造具有积极意义。

精益生产的核心,即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想,在丰富和发展现代生产管理理论中也起着重要的作用。

精益生产管理方法的特点

1.拉准时生产(JIT)

-生产起点基于最终用户的需求。

-强调物流平衡,追求零库存,要求在上一个流程中处理的零件立即进入下一个流程。

-按照*看板进行生产经营组织。即,看板在过程之间传输需求信息(看板的形式不受限制,关键在于能够传输信息)。

-可以通过人工干预来控制生产节奏,以确保生产中的物流平衡(对于每个流程,都是为了确保后续流程的准时供应)。

-由于采用拉动式生产,生产中的计划和调度基本上由每个生产单元自己完成,并且不采用集中计划的形式,但是在生产过程中各生产单元之间的协调非常必要。

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2.全面质量管理

-强调生产而不是检查质量,并通过过程质量管理保证最终质量。

-对生产过程中的质量进行检查和控制。重点是培养每个员工的质量意识,并确保及时发现质量问题。

-如果在生产过程中发现质量问题,可以根据情况立即停止生产,直到问题解决为止,以确保不对不合格产品进行无效处理。

-对于出现的质量问题,一般是将相关的技术和生产人员组成一个团队,共同努力尽快解决。

3.团队合作(团队合作)

-每个员工不仅在工作中执行上级的命令。更重要的是要积极参与决策和辅助决策并在其中发挥作用。

-组织团队的原则不是完全按照行政组织来划分,而是主要根据业务关系来划分。

-团队成员强调一种专业和多种能力,要求他们熟悉团队中其他人员的工作,以确保工作协调的顺利进行。

-对团队成员工作绩效的评估受团队内部评估的影响。

-团队合作的基本氛围是信任,这种信任基于长期的监督和控制,避免了对工作的每个步骤的验证,从而提高了工作效率。

-团队的组织正在发生变化。为不同的事物建立了不同的团队。同一个人可能属于不同的团队。

4.并行工程

-在产品设计和开发期间,将概念设计,结构设计,过程设计和最终要求结合在一起,以确保按照要求的质量以最快的速度完成它们。

-工作由有关项目组完成。在此过程中,团队成员可以安排自己的工作,但他们可以定期或随时反馈信息并协调和解决出现的问题

-根据适当的信息系统工具,对整个项目进行反馈和协调。利用现代CIM技术在产品研发过程中协助项目流程的并行化。

精益生产和批量生产之间的管理思想比较

精益生产是从环境到管理目标的全新管理理念,并在实践中取得了成功。它不只是简单地应用一种或两种新的管理方法。

这是一个与公司环境,文化和管理方法高度集成的管理系统,因此精益生产本身就是一个自治系统。

(1)不同的优化范围

批量生产方法起源于美国,它基于美国公司之间的关系,强调市场定位和优化资源分配。每个公司都根据财务关系优化自己的内部管理。

相关公司,无论是供应商还是分销商,都将自己视为竞争对手。

精益生产方法以生产过程为线索来组织紧密相关的供应链。一方面,它降低了企业协作中的交易成本;另一方面,它以整个批量生产系统为优化目标,确保了稳定的需求和及时的供应。

(2)对库存的态度不同

批量生产的库存管理方法强调“库存是必不可少的罪恶”。精益生产方法的库存管理强调“库存是万恶之源”

精益生产方法将生产中的所有库存都视为“浪费”,同时认为库存掩盖了生产系统中的缺陷和问题。一方面,它强调对生产的供应的保证,另一方面,它强调对零库存的要求。

这样,生产的基本环节中的矛盾不断暴露和改善,库存不断减少,消除了库存产生的“浪费”。在此基础上,精益生产提出了“消除所有浪费”的口号。追求零浪费的目标。

(3)对业务控制的不同看法

传统的批量生产方法的雇佣系统是基于两方之间的“雇佣”关系。业务管理强调分工原则,以实现个人工作效率。

严格的业务审核用于促进和保证。同时,审计工作还可以防止个人工作对公司的负面影响。

精益生产起源于日本,并深受东方文化的影响。在专业分工中,它强调相互协作和简化业务流程(包括不必要的验证工作),以消除业务中的“浪费”。

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(4)对质量的不同看法

传统的生产方法将一定数量的次品视为生产中的必然结果。

精益生产基于组织的权力下放和人们的协作观点,并且认为生产者在不牺牲生产连续性的情况下确保其产品的绝对质量是可行的。

核心思想是,此类概率质量问题的原因本身并非概率。通过消除产生质量问题的生产环节,“消除由有缺陷的产品引起的所有浪费”并追求零缺陷。

(5)对人的态度不同

批量生产方法强调管理中严格的等级关系。员工的要求是严格完成上级交办的工作,人们被视为工作的“设备”。

精益生产强调在生产过程中的个人干预,力求充分发挥人的主动性,同时强调协调。单个员工的评估也基于长期绩效。

这种方法将员工更多地视为企业集团的成员,而不是机器。充分发挥基层的主观能动性。

六个主要方面和要求是:

1.实施精益生产的基础-通过5S活动提高现场管理水平。

2.即时生产— JIT生产系统

当客户需要时,我们将按客户要求的数量提供所需的产品。使用一系列工具使企业能够实现实时生产。主要工具是:

-平衡生产周期中单个产品的生产时间Takt Time == Cycle Time

-KAIZEN(持续改进)

一件式流程—一件式流程

-电池生产U型布局

-价值流分析VA / VE

-方法学研究IE

-Pull生产和看板PULL&KANBAN

-视觉管理

-减少生产周期-减少LEADTIME

-总生产维护(TPM)

-快速换模(SMED)

3.必须在产品开发和生产的全过程中贯彻6σ质量管理原则。主要包括:

操作员的质量责任

操作员积极停线的工作理念

防错系统技术

标准操作SO和操作标准OS

先进先出控制FIFO

找到根本原因(5个原因)5为什么

4.充分发挥员工的主观能动性。强调“发挥团队的主观能动性是精益企业的基本运营模式。”应鼓励团队合作,并推低公司各个部门之间的隔离墙。

5.视觉管理。不仅是经理,而且所有员工都应该清楚公司的状况。全面交流信息的最佳方法是将所有流程放在桌面上,进行可视化处理,而不是在黑暗中进行操作。(天行健咨询一家专注于精益生产管理,六西格玛管理培训咨询与项目辅导的服务公司)

6.不断追求完美。企业管理理念和员工的思想非常重要。即使从未达到理想的完美,我们也必须继续前进。即使浪费微不足道,进步也是点点滴滴!

精益生产的支柱和最终目标

“零废物”是精益生产的最终目标,这体现在PICQMDS的七个方面。目标详细说明如下:

(1)生产废料的“零”转换(产品?多品种混合生产)

减少浪费时间进行处理程序的类型切换以及将装配线转换为“零”或接近“零”。

(2)“零”库存(库存?减少库存)

将简化流程和装配,简化中间库存,将市场估计的生产更改为同时生产订单,并将产品库存降至零。

(3)“零”废物(成本?总成本控制)

消除多余的制造,处理和等待浪费,实现零浪费。

(4)“零”不好(质量?高质量)

在检查位置未检测到缺陷,但应在发生源处消除缺陷,以实现零缺陷。

(5)“零”故障(维护?提高运行率)

消除机械设备的停机时间,实现零故障。

(6)“零”停滞(交货?快速响应,交货时间短)

最小化前置时间(前置时间)。为此,有必要消除中间停滞并实现“零”停滞。

(7)“零”灾难(安全?安全至上)

对人员,工厂和产品进行全面的安全预防检查,并实施SF检查系统。

精益生产和工业工程(IE)

精益生产是目前业界最佳的生产组织系统和方法。而IE则是为完成精益生产方式的工程基础,IE又是精益生产的重要组成部分。

工业工程IE(工业工程)是一门设计和改进由人员,材料,设备,能源和信息组成的集成系统的学科。

当日本公司提倡精益生产时,他们在基本IE中使用大量的工作研究,运动研究和时间分析技术,以使精益生产始终立足于科学,因此它是充满活力和有效的。

日本公司在IE的使用上做出了伟大的创造,精益生产不仅带来了生产组织的质变,而且

而且,它给公司的组织体系和管理体系带来了一系列的根本变化,例如产品开发,质量控制,内部和外部协作管理以及用户关系,以及公司管理价值的重大变化。其中,日本公司受影响最大。企业文化。(天行健咨询一家专注于精益生产管理,六西格玛管理培训咨询与项目辅导的服务公司)

丰田汽车公司生产调查部总监中山清隆认为,丰田生产系统(JIT)是IE在企业中的应用。

日本是从美国引进IE的,经过半个世纪的发展,形成了具有日本特色的IE,即IE与管理实践紧密结合,强调站点管理优化。

在实施和促进精益生产的过程中,中国企业应结合现场IE并从基础IE的推广和推广开始,实现拉式即时生产。

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